Was ist das SMC-Formpressen?

Formpressen

SMC-Kompressionsformen oder Sheet Moulding Compound-Kompressionsformen ist ein Herstellungsverfahren zur Herstellung hochfester Verbundteile mit komplexen Formen. Bei dieser Methode wird eine vorimprägnierte Fasermatten- und Harzmischung in einem Formhohlraum unter hohem Druck und Hitze komprimiert. Während das Material aushärtet, nimmt es die Form der Form an, was zu fertigen Teilen mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften und Oberflächengüte führt. SMC-Formpressen wird aufgrund seiner Fähigkeit, leichte und dennoch langlebige Komponenten effizient herzustellen, in verschiedenen Branchen, einschließlich der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- und Baubranche, häufig eingesetzt.

Hauptprozesse des SMC-Formpressprozesses

1. Vorbereitung vor dem Formpressen

(1) Qualitätsprüfung von SMC

Die Qualität der SMC-Folie hat einen großen Einfluss auf den Formpressprozess und die Produktqualität. Daher ist es notwendig, die Qualität des Materials vor dem Pressen zu verstehen, wie z. B. Harzpastenformel, Harzpastenverdickungskurve, Glasfasergehalt, Glasfaserinfiltrantentyp, Einheitsgewicht, Filmschälbarkeit, Härte und Qualitätsgleichmäßigkeit usw.

(2) Schneiderei

Entsprechend der Strukturform des Produkts, der Zuführposition und dem Formpressverfahren werden Form und Größe des Blatts und des Probenmaterials geschnitten. Die Form ist meist quadratisch oder rund, und die Größe beträgt normalerweise 40 % bis 80 % der projizierten Fläche der Produktoberfläche. Um eine Kontamination durch äußere Verunreinigungen zu verhindern, werden die Ober- und Unterfolie unmittelbar vor dem Beladen entfernt.

(3) Vorbereitung der Ausrüstung

ein. Vertraut mit den verschiedenen Betriebsparametern der Formmaschine, insbesondere zur Einstellung des Arbeitsdrucks, der Betriebsgeschwindigkeit und der Parallelität des Tisches.

b. Die Form muss waagerecht installiert werden und sicherstellen, dass die Installationsposition in der Mitte des Formmaschinentisches liegt. Vor dem Pressen muss die Form gründlich gereinigt und das Trennmittel aufgetragen werden. Wischen Sie das Trennmittel vor der Fütterung gleichmäßig mit sauberer Gaze ab, um das Aussehen des Produkts nicht zu beeinträchtigen. Bei neuen Formen muss das Öl vor Gebrauch entfernt werden.

2. Laden des Rohmaterials

(1) Bestimmung der Fütterungsmenge

 Die Zufuhrmenge jedes Produkts kann beim ersten Pressen nach folgender Formel berechnet werden: Zufuhrmenge = Produktvolumen × 1.8

(2) Bestimmung der Fütterungsfläche

Die Größe des Zufuhrbereichs wirkt sich direkt auf die Dichte, den Durchflussabstand und die Oberflächenqualität des Produkts aus. Es hängt mit den Fließ- und Härtungseigenschaften von SMC, den Leistungsanforderungen des Produkts und der Formstruktur zusammen. Die allgemeine Fütterungsfläche beträgt 40% -80%. Zu klein führt zu einer Ausrichtung der Glasfasern, verringert die Festigkeit, erhöht die Welligkeit und füllt den Hohlraum aufgrund des langen Prozesses nicht aus. zu groß ist nicht förderlich für Abgase und leicht zu erzeugende innere Risse im Produkt.

(3) Fütterungsposition und -methode

Die Fütterungsposition und -methode wirken sich direkt auf das Aussehen, die Stärke und die Richtung des Produkts aus. Normalerweise sollte sich die Zuführposition des Materials in der Mitte des Hohlraums befinden. Bei asymmetrischen und komplexen Produkten muss die Zuführposition sicherstellen, dass der Materialfluss während des Formens gleichzeitig jedes Ende des Formhohlraums erreicht. Die Fütterungsmethode muss dem Abgas förderlich sein. Beim Stapeln von mehrschichtigen Blättern ist es am besten, die Materialblöcke in Form einer Pagode entsprechend dem oberen und dem unteren Teil zu stapeln. Versuchen Sie außerdem, die Materialblöcke nicht separat hinzuzufügen, da sonst Lufteinschlüsse und Schweißbereiche entstehen, die zu einer Verringerung der Festigkeit des Produkts führen.

(4) Andere

Um die Fließfähigkeit des Blattes zu erhöhen, kann das Blatt vor dem Zuführen auf 100 ° C oder 120 ° C vorgewärmt werden. Dies ist besonders vorteilhaft für die Bildung tiefgezogener Produkte.

3. Formen

Wenn sich das Material im Hohlraum befindet, bewegt sich die Formmaschine schnell nach unten. Wenn die oberen und unteren Formen aufeinander abgestimmt sind, wird langsam der erforderliche Formdruck ausgeübt, und nach einem bestimmten Aushärtungssystem ist das Formen des Produkts beendet. Während des Formprozesses müssen verschiedene Parameter des Formprozesses und Betriebsbedingungen der Presse angemessen ausgewählt werden.

(1) Formtemperatur

Die Formtemperatur hängt vom Aushärtungssystem der Harzpaste, der Dicke des Produkts, der Produktionseffizienz und der Komplexität der Produktstruktur ab. Die Formtemperatur muss sicherstellen, dass das Härtungssystem startet, die Vernetzungsreaktion reibungslos verläuft und eine vollständige Härtung erreicht.

    Im Allgemeinen sollte die Formtemperatur von dicken Produkten niedriger sein als die von dünnwandigen Produkten, um eine übermäßige Wärmestauung in dicken Produkten zu verhindern. Wenn die Dicke des Produkts 25 bis 32 mm beträgt, beträgt seine Formtemperatur 135 bis 145 ° C. Dünnere Produkte können bei 171 ° C geformt werden. Die Erhöhung der Formtemperatur kann die entsprechende Aushärtezeit verkürzen; Wenn umgekehrt die Formtemperatur abnimmt, muss die entsprechende Aushärtezeit verlängert werden. Die Formtemperatur sollte in einem Kompromiss zwischen der höchsten Aushärtungsgeschwindigkeit und den besten Formbedingungen gewählt werden. Es wird allgemein angenommen, dass die SMC-Formtemperatur zwischen 120 und 155 ° C liegt.

(2) Druck bilden

Der SMC-Formdruck wird durch die Produktstruktur, Form, Größe und SMC-Dicke bestimmt. Produkte mit einfachen Formen benötigen nur einen Formdruck von 25-30 MPa; Bei Produkten mit komplexen Formen kann der Formdruck 140-210 MPa erreichen. Je höher der Grad der SMC-Verdickung ist, desto höher ist der erforderliche Formdruck.

    Die Größe des Formdrucks hängt auch von der Formstruktur ab. Der für die vertikale Trennstrukturform erforderliche Formdruck ist niedriger als der der horizontalen Trennstrukturform. Eine Form mit kleinerem Passspiel erfordert einen höheren Druck als eine Form mit größerem Spiel. Produkte, die eine hohe Erscheinungsleistung und Glätte erfordern, erfordern einen höheren Formdruck während des Formens. Kurz gesagt, die Bestimmung des Formdrucks sollte viele Faktoren berücksichtigen. Im Allgemeinen liegt der SMC-Formdruck zwischen 3 und 7 MPa.

(3) Aushärtezeit

Die Aushärtezeit von SMC bei der Formtemperatur (auch Haltezeit genannt) hängt von seinen Eigenschaften, dem Aushärtungssystem, der Formtemperatur, der Produktdicke und der Farbe ab.

    Die Aushärtezeit wird im Allgemeinen mit 40 s / mm berechnet. Bei Produkten mit einer Dicke von mehr als 3 mm denken einige Leute, dass sich die Aushärtezeit mit jeder Erhöhung um 4 mm um 1 Minute erhöht.

4. Formpressvorgang

Da SMC ein schnell aushärtendes System ist, ist ein schnelles Schließen der Presse sehr wichtig. Wenn die Presse nach dem Zuführen zu langsam schließt, treten wahrscheinlich vorgehärtete Flecken auf der Oberfläche des Produkts auf, es besteht ein Materialmangel oder die Größe ist zu groß. Während ein schnelles Schließen erreicht wird, sollte die Formschließgeschwindigkeit am Ende des Presshubs sorgfältig eingestellt werden, um den Schließvorgang zu verlangsamen und das Ablassen zu erleichtern.

* Der typische Formzyklus von SMC

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